压铸工艺有哪些基本方式

　　高压压铸是最为常见的压铸方式。它通过压铸机的压射系统，以极高的压力(通常几十到几百兆帕)将液态或半液态金属高速(一般在0.1 - 10米/秒)压入模具型腔。这种方式能快速填充模具，适合制造形状复杂、尺寸精度高、表面质量好的铸件，如汽车发动机缸体、手机外壳等。然而，高速填充使得气体难以完全排出，铸件内部易产生气孔，在后续热处理时可能导致产品变形。

　　低压压铸则是在相对较低的压力(0.02 - 0.06兆帕)下，将金属液从底部缓慢充入模具型腔。由于填充速度慢，气体更容易排出，能有效减少铸件内部气孔，使铸件组织致密，力学性能较好，常用于生产对内部质量要求高的零部件，如航空航天领域的一些结构件。但低压压铸的产品在尺寸精度和表面光洁度方面略逊于高压压铸。

　　真空压铸是在压铸过程中，通过抽气系统将模具型腔内的空气抽出，形成一定程度的真空环境。这样可以显著减少铸件内部的气孔和夹杂，提高铸件质量。真空压铸适用于对内部质量和性能要求极高的产品，如高端汽车发动机的关键零部件。不过，该工艺需要配备专门的真空设备，增加了设备成本和工艺复杂性。

　　挤压压铸，又称液态模锻，是将液态金属浇入模具型腔后，通过冲头施加较高压力，使金属液在压力下流动、充型并凝固。此工艺能细化晶粒，改善铸件组织，提高铸件的强度、硬度和疲劳性能。挤压压铸适合生产承受较大载荷、对力学性能要求严格的产品，如铝合金轮毂等。它还能实现少切削或无切削加工，提高材料利用率。

　　此外，还有半固态压铸，该工艺利用处于半固态的金属浆料进行压铸。半固态金属具有良好的流动性和充型能力，且在成型过程中收缩小，能有效减少铸件缺陷，提高产品质量。半固态压铸在一些对产品质量和性能有较高要求的新兴领域，如新能源汽车电池壳制造等方面具有广阔的应用前景。不同的压铸基本方式各有优劣，制造商需根据产品的具体要求、生产规模和成本预算等因素，合理选择合适的压铸工艺，以实现高效、优质的生产。